В недавнем послании Федеральному собранию президент страны Владимир Путин отметил, что решить важнейшие задачи в области охраны окружающей среды позволит в том числе комплексная модернизация промышленности, ЖКХ, транспорта, энергетики. О проектах, помогающих сделать более экологичным цементное производство, мы побеседовали с исполнительным вице-президентом холдинга «Сибирский цемент» Сергеем Шепталиным.
— Сергей Владимирович, «зеленые повестки» промышленных предприятий включают самые разные направления деятельности. Что актуально для «Сибцема»?
— Холдинг объединяет пять цементных заводов, введенных в эксплуатацию в 30–60-е годы прошлого века. Закономерно, что наш приоритет — экологическая модернизация «возрастных» производств, предполагающая обновление газоочистного и обеспыливающего оборудования, совершенствование технологических процессов, внедрение ресурсосберегающих технологий. С момента основания «Сибирского цемента», созданного в 2004-м, и по 2020 год на эти цели выделено свыше 1,8 млрд руб., в том числе 452 млн — в прошлом году. В 2021-м, по предварительным расчетам, аналогичный показатель составит еще 554 млн руб.
Но важно понимать: положительный эффект дают не только собственно экологические проекты. Все мероприятия масштабной программы технического переоснащения наших производств «работают» и на повышение уровня их экологической безопасности, потому что позволяют увеличивать производительность оборудования, рациональнее использовать ресурсы, уменьшать количество источников выбросов и т.д. Другими словами, каждый проект модернизации решает комплекс задач и обязательно имеет экологическую составляющую.
— Как подобный подход реализуется на практике?
— Рассмотрим конкретный пример. В 2017–2020 годах на Красноярском цемзаводе провели техническое перевооружение самой большой и мощной печи обжига: на агрегате №5 установили многоканальную горелку PYRO-JET производства KHD Humboldt Wedag AG, выполнили монтаж уплотнения горячего конца печи этой же фирмы, углепитателя Schenck. Параллельно было реконструировано угольное отделение: разделен тракт приготовления форсуночного топлива, смонтирован рукавный фильтр, газоходы и вытяжной вентилятор. Казалось бы, напрямую с экологией производства все это не связано. Однако за счет эксплуатации многоканальной горелки мы обеспечиваем оптимальные параметры обжига клинкера и добиваемся полного сжигания угля. А значит, не только экономим топливо, но и снижаем количество выбросов газообразных веществ — оксидов углерода и окислов азота. Кроме того, многоканальная горелка способна работать на разных видах топлива, в том числе альтернативном, скажем, твердых коммунальных отходах, специальным образом подготовленных к сжиганию.
В 2019 году печь №5, как и две другие технологические линии предприятия, подключили к единой 130-метровой дымовой трубе, заменившей три старых конструкции высотой до 80 м. Благодаря этому улучшились условия рассеивания пыли и газов в верхних слоях атмосферы, снизилась их концентрация в приземном слое. К слову, на новой трубе установлена автоматизированная система мониторинга выбросов.
Возвращаясь к пятой технологической линии, добавлю: в 2020 году на ней ввели в эксплуатацию швейцарский электрофильтр ELEX, заменивший отечественный ЭГАВ. Мощность, создаваемая электростатическим полем нового фильтра, больше, чем у его предшественника, поэтому и степень очистки воздуха намного выше.
— Вы упомянули о системе мониторинга выбросов. Что она собой представляет?
— Система, созданная на основе газоаналитического комплекса Gasmet II финского производства, предназначена для непрерывного мониторинга выбросов и контроля процессов, причем она рассчитана именно на наше предприятие — на тот объем воздуха, который выходит через единую дымовую трубу. Система состоит из промышленного компьютера, газоанализатора, анализатора пыли, измерителя скорости потока и пробоотборного зонда. Датчики, измеряющие концентрации оксидов азота, оксида углерода, оксида серы и взвешенных веществ в дымовых газах, установлены внутри трубы на отметке 45 м. Промышленный компьютер и мониторы, куда выводятся данные, размещены в отдельном помещении у основания трубы.
Пока оборудование функционирует в тестовом режиме. В ближайшее время предприятие рассчитывает получить заключение о внесении системы в реестр средств измерений РФ. Также разработан протокол передачи сведений в Единую систему государственного экологического мониторинга. На основании концепции федерального проекта «Информационная инфраструктура» показатели выбросов будут доступны как надзорным органам, так и населению в режиме онлайн. Устанавливать такое оборудование отечественные предприятия обязывает федеральный закон «Об охране атмосферного воздуха». При этом «Красноярский цемент» не входит в утвержденный приказом Минприроды России от 18 апреля 2018 года перечень объектов, оказывающих негативное влияние на окружающую среду, первой категории. Значит, завод должен оснастить производство автоматическими средствами измерения и учета объема выбросов лишь к концу 2028 года. Но мы добровольно приняли на себя обязательства по досрочному выполнению работ.
— Красноярский завод, введенный в строй в 1944 году, больше не является старейшим активом компании. На 10 лет раньше начал работу «Искитимцемент», вошедший в состав холдинга в 2020-м. Есть ли «экологические» успехи у этого предприятия?
— В настоящее время «Искитимцемент» ведет в работу в рамках комплексного экологического разрешения, полученного в декабре 2019 года. На заводе действует программа повышения экологической эффективности, которая включает мероприятия по снижению выбросов оксидов азота на вращающихся печах №6–9 и по сокращению количества взвешенных веществ, поступающих из колосниковых холодильников печей №7 и 9. Соответствующие работы завершим в 2025 году.
Однако задача по повышению уровня экологической безопасности решалась на заводе и раньше. Среди наиболее крупных проектов последнего времени — техперевооружение системы очистки избыточного воздуха колосникового холодильника печи №6, выполненное в 2017–2019 годах. После его завершения количество пыли, поступающей от холодильника в атмосферу, снизилось в 160 раз и приблизилось к нулю.
— Другие заводы ведут экологическую модернизацию?
— Да. Например, на «Топкинском цементе» заканчивают переоснащение вращающейся печи №1 общей стоимостью 363 млн руб. Установив на агрегате современный электрофильтр, предприятие обеспечит стабильное функционирование системы газоочистки печи, добьется снижения количества пыли, попадающей в атмосферу. Кстати, в 2019-м мощное обеспыливающее оборудование было смонтировано на третьей технологической линии завода.
Работу по сокращению воздействия на окружающую среду продолжают и другие предприятия «Сибцема». Она требует существенных инвестиций, но не останавливается даже сейчас — в непростых условиях мирового экономического спада, вызванного пандемией COVID-19. Убежден, так будет и дальше: повышая уровень экологической безопасности производств, холдинг поможет сохранить уникальную природу Сибири и Дальнего Востока.